自动喷涂生产线

　　自动喷涂生产线

　　摘要：根据电子磁环电气性能的要求，磁环的表面需进行绝缘粉末涂装处理，由于现有工艺均为油漆涂装，人工翻板，振动双面烘烤，存在劳动强度大，涂层厚度难以控制，原料浪费严重和环境污染等问题。本文基于磁环用环氧绝缘粉末涂料的涂装特点，了一种电子磁环用全自动喷涂生产线，涂装后的产品检验表明，质量指标均满足有关磁环的电气性能要求。

　　1、前言

　　近年来,我国的电子工业产值年增长发展，在高速发展的电子、电工行业中绝缘材料的涂装品质直接影响电子产品的质量和使用寿命，绝缘粉末涂料涂装以其的性能正逐渐取代着传统的油漆涂装材料。目前，电子磁环元件应用为广泛，是近几年发展起来的物美的新型抗干扰元件，有的阻抗特性，产品适用于电子产品、通讯设备、家用电器、照明器材等电子产品，其作用相当于低通滤波器，较好的解决了电源线、信号线和连接器的高频干扰问题。

　　磁环是具有使用简单、方便、节能、点用空间小等一系列优点，磁环种类有：铁硅铝磁环、铁镍钼磁环、铁基非晶磁环、铁粉芯磁环、超微非晶磁环、纳米晶磁环等，是利用材料、并掺入一种或多种镁、锰、锌、铝、镍等金属，在2000℃烧结而成的。磁环从大到小规格很多，只要根据所匹配的规格选用相应的模具涂敷便可，即旋转式自动化涂装，这成为磁环表面处理的一个技术难题。

　　国内为了解决磁环表面涂装问题，以前普遍采用人工翻板，振动双面烘烤多次油漆涂装的方法，其工艺流程是：

　　磁环模具→人工喷漆(双组分环氧绝缘漆+固化剂)→烘干固化→人工翻板→二次喷漆→烘干固化→检验→包装

　　这种作坊式油漆涂装存在以下问题：

　　—由于油漆配料时与环境的温度、湿度有关，存在着涂层质量不稳定因素，出现类似针孔、气泡、流挂等现象;

　　—产品大批量加工时，由于固化剂的剂量影响，当班用不完会出现严重的浪费现象;

　　—人工操作时，涂装的质量由于翻板中磁环与磁环间摩擦打桥，产品质量的困难;

　　—环境污染严重，溶剂的挥发，人工操作，劳动强度大，使油漆利用率仅为30%~40%，甚至低，成本费用高等缺点。

　　鉴于这种状况，　河北锦辉涂装设备有限公司开始了和工作，通过的努力，以磁环涂装为基础，攻关了多种涂装工艺技术，研制了一种适应国情、运行成本低、投资效益高、涂敷质量好、的磁环用绝缘粉末涂装设备生产线，以满足国内磁环表面涂装的需求。其产量可达2000~3000 只/h 以上，适合外径在Φ12~52mm 的磁环元件，而自动生产线设备的投资额在30 万~120 万之间/套，粉末的涂装成本为小于0.09 分/只，产品经检验，均满足磁性器件的电气性能要求。由于采用了量全波段红外固化技术，涂装后不影响磁性器件本身的性能，达到了无应力保护涂层的技术要求。该设备流水线获得了发明和实用新型两项(《一种自动圆盘磁环浸塑设备》发明号：ZL2009 1 0014064.6 和实用新型号：ZL2009 20018917.9)。

　　2、磁环用绝缘粉末自动喷涂生产线设备的技术及特点

　　此项技术涉及了磁环前处理倒角技术。高涂低涂涂装工艺、高红外固化技术及全自动涂装生产线的设计制造，其特点是：磁环在储料带的输送下进入隧道炉以输送速度为0.5~3.0m/min，磁环预热温度为220~260℃，在机械手的完成下把磁环自动装在了挂件杆上，在升降振动式的流化床中进行，流化层高度不小于30mm，流化层绝缘粉末是粒度80~160 目的高分子绝缘粉末涂料，预热后的磁环旋转在流化层的过程中在其表面形成高分子涂层，在流化床的浸涂时间为1-2s，可以在磁环表面形成厚度为200~400μm 可调的半固化涂层，涂装后的磁环自动旋转到高红外加热炉中固化，高红外加热固化温度为200~300℃(辐射)，固化时间2~6s，固化后，旋转到冷却工位，以≤15℃的冷风冷却，冷却后由机械

　　手把磁环卸下转移到不锈钢的输送带上，磁环的提升排列、预热、涂装、固化、冷却工艺是在生产流水线上连续进行的，涂装的涂层能牢固粘附在磁环上，涂装后多工位的固化次数，其作用是使涂层表面进行聚合反应，成为一种三向网状结构的高聚物，满足涂装后的电气性能要求